第一汽車(chē)制造廠變速車(chē)廠始建于1989年10月，其生產(chǎn)從日本日野公司引進(jìn)的LF06S六檔同步變速箱，并配裝解放CA141載貨車(chē)。第一汽車(chē)制造廠變速車(chē)廠在引進(jìn)產(chǎn)品的同時(shí)也引進(jìn)了其先進(jìn)的管理模式，但是曾因?yàn)楣芾砦茨軌蚣皶r(shí)到位，曾一度造成其生產(chǎn)相當(dāng)被動(dòng)，導(dǎo)致產(chǎn)品的質(zhì)量不佳，效益不理想的狀況出現(xiàn)。
一、開(kāi)發(fā)思想
該廠在吸收豐田生產(chǎn)方式中的管理理念，并結(jié)合廠區(qū)的具體情況開(kāi)展準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式，同時(shí)運(yùn)用多種管理的方法和手段，做到以必要的勞動(dòng)，從而確保必要時(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的必要工件，從而杜絕企業(yè)的超量生產(chǎn)，消除企業(yè)中的無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)少投入多產(chǎn)出的目的。
二、該廠準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的特點(diǎn)
1、目標(biāo)明確，系統(tǒng)性強(qiáng)。圍繞提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本，滿(mǎn)足市場(chǎng)需求的目標(biāo)，進(jìn)行“配套設(shè)計(jì)，同步實(shí)施”的開(kāi)發(fā)與建議方式;
2、采用精益生產(chǎn)“拉動(dòng)式”生產(chǎn)組織方式。變“推動(dòng)式”生產(chǎn)為“拉動(dòng)式”生產(chǎn)組織方式，以市場(chǎng)需求為目標(biāo)組織生產(chǎn);
3、向工序間在制品為“0”進(jìn)軍;
4、實(shí)行“一人多機(jī)”操作。實(shí)行U形生產(chǎn)設(shè)備布置，“一人多機(jī)”操作，大大提高勞動(dòng)生產(chǎn)率;
5、工具定置集配，精度刀具強(qiáng)制換刀與跟蹤管理;
6、“三為”現(xiàn)場(chǎng)管理。強(qiáng)調(diào)觀念更新，以生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)為中心，生產(chǎn)工人為主體，車(chē)間主任為首的“三為”管理體制。一切后方部門(mén)圍繞準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)服務(wù)，使生產(chǎn)不停地創(chuàng)造附加價(jià)值;
7、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)行5S管理活動(dòng)——整頓、整理、清掃、清潔和素質(zhì);
8、實(shí)行“三自一控”、“創(chuàng)合格”、“深化工藝”、“五不流”和“產(chǎn)品創(chuàng)優(yōu)”的“五位一體”的管理體系。
三、實(shí)施效果 經(jīng)過(guò)1年多的實(shí)踐，準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式使工廠面貌產(chǎn)生巨大變化。
1、生產(chǎn)能力大幅度提高，實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)原設(shè)計(jì)能力6.8萬(wàn)臺(tái)/年，92年實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)后實(shí)現(xiàn)8000臺(tái)/月生產(chǎn)水平。產(chǎn)品品種由原來(lái)1個(gè)基本型發(fā)展為18個(gè)改型產(chǎn)品。
2、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)步提高 91年廢品率下降35%，一次裝配合格率由80%提高到92%，市場(chǎng)占有率大幅度提高。
3、推行精益生產(chǎn)看板管理，在制品大幅度下降在制品流動(dòng)資金占用從91年初的700萬(wàn)下降到年底的350萬(wàn)，下降了50%，92年月產(chǎn)量增加了25%，而流動(dòng)資金下降到300萬(wàn)。
4、由于實(shí)行多機(jī)床操作，多工序管理，人均操作三臺(tái)機(jī)器，使得節(jié)省操作現(xiàn)場(chǎng)工人近50%，人工作業(yè)效率由原27.7%提高到65%。按廠內(nèi)價(jià)格計(jì)算人均勞動(dòng)生產(chǎn)率實(shí)現(xiàn)15.2萬(wàn)元。
5、刀具消耗下降17%，設(shè)備故障停歇時(shí)間下降80%。
6、精益生產(chǎn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式提高了企業(yè)整體素質(zhì)，改變了舊管理作風(fēng)，管理工作效率大幅度提高。
