近年來，伴隨著電子技術(shù)、數(shù)控技術(shù)的飛速發(fā)展，蓬勃的中國制造業(yè)帶來了數(shù)控應(yīng)用的普及，而且這些企業(yè)應(yīng)用數(shù)控的規(guī)模也不再是靠一兩臺數(shù)控機床來加工關(guān)鍵零件，擁有幾十、上百臺數(shù)控設(shè)備的企業(yè)比比皆是，形成了具有相當規(guī)模的數(shù)控車間。

　　在這樣的大型數(shù)控車間到處充斥著信息管理：數(shù)控設(shè)備、數(shù)控系統(tǒng)、計算機編程、加工程序傳輸、甚至刀具都是信息的載體，如此多的信息需要整合，可惜的是這樣一個用先進技術(shù)、先進軟硬件武裝起來的現(xiàn)代化車間，目前的管理手段、管理模式仍處于傳統(tǒng)的機械加工模式，數(shù)控機床的有效利用率很低，由于沒有系統(tǒng)地建立數(shù)控加工的生產(chǎn)管理和相關(guān)輔助系統(tǒng)的技術(shù)準備體系，嚴重制約著先進數(shù)控設(shè)備能力的發(fā)揮。

　　為了能對生產(chǎn)需求做出快速反應(yīng)，迫切地需要對車間的數(shù)控設(shè)備與生產(chǎn)過程進行全面的信息管理，從而有效地提高機床的利用率和柔性生產(chǎn)能力。因此，當數(shù)控車間具有相當?shù)纳a(chǎn)規(guī)模后，采用MES提高數(shù)控車間信息集成與整合能力就成為迫在眉睫的工作。

　　隨著加工對象的日趨復(fù)雜，靠手工錄入的加工程序越來越少，加工程序的傳輸變得越來越頻繁，且數(shù)控設(shè)備反饋的狀態(tài)信息、監(jiān)控信息、檢測信息等對生產(chǎn)管理提供了非常有價值的決策依據(jù)，通過DNC、通過網(wǎng)絡(luò)雙向傳輸程序已經(jīng)成為數(shù)控車間必須具備的通訊能力;同時，設(shè)備及配件，附屬設(shè)備等信息都提供給生產(chǎn)管理系統(tǒng)。例如，刀具，已不再是單純的加工工具，而是直接參加編程加工的重要基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，刀具要預(yù)調(diào)，預(yù)調(diào)信息要帶入系統(tǒng);刀具號、刀補號、刀具參數(shù)、刀具檢測以及換刀等指令信息都作為不可或缺的重要信息資源參與生產(chǎn)過程。還有CAPP系統(tǒng)生成的機加工藝、數(shù)控工藝和CAM系統(tǒng)自動生成工藝過程、加工參數(shù)都需要集成在一起，當然維系制造過程還有必不可少的生產(chǎn)組織，物料定額、輔助工具等都要參加信息管理。所以，數(shù)控生產(chǎn)除了具備常規(guī)的切削加工功能外，還包括了一系列信息處理應(yīng)用的集成，因此數(shù)控生產(chǎn)的信息管理需要制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)。