產(chǎn)能看板在電子行業(yè)非常常見，通常表現(xiàn)為小時生產(chǎn)看板?？窗迨巧a(chǎn)主管快速了解生產(chǎn)線狀況的窗口，通過看板，主管可以立即讀懂生產(chǎn)線目前的狀況并作出判斷——是在標準能力范圍內(nèi)或按計劃正常的進行，還是delay，delay的異常原因，品質(zhì)狀況……;看板也是生產(chǎn)線班組長管理員工的信息數(shù)據(jù)源，利用看板進行早晚會的召開，可以以數(shù)據(jù)說話，更準確、及時的反映事實。

　　進入信息化時代，原來手寫的生產(chǎn)看板也逐漸被電子看板所取代，通過進、出、檢驗及工站的信息讀取，MES系統(tǒng)自動抓取和整理數(shù)據(jù)，并呈現(xiàn)出適宜的圖表，更形象、及時、簡便、共享的反饋著生產(chǎn)線的一舉一動。

　　電子業(yè)以其量大、節(jié)拍短的總體特點，體現(xiàn)了利用生產(chǎn)看板進行管理的需求。同樣，一些產(chǎn)量較大的電器業(yè)、汽車行業(yè)等也應用著同樣的場景。

　　但筆者在對一傳統(tǒng)設備加工行業(yè)進行輔導時，卻遇到一些實際問題

　　該工廠為傳統(tǒng)的機加工廠，各類車、銑、刨、磨設備俱有，生產(chǎn)的產(chǎn)品批量從1件到200件不等，總體屬于少量多樣的形態(tài)。工廠長希望知道各設備的產(chǎn)出狀況，之前都是通過生產(chǎn)日報的方式，由作業(yè)員每日記錄，通過助理統(tǒng)計并整理報表。這種方式時效性差，直到一天下來才知道進度是OK還是delay，并且也不準確，員工有虛報瞞報的現(xiàn)象。

　　導入精益生產(chǎn)初期，工廠長也想通過看板的方式，及時了解各機臺、各零件加工狀況，但加工周期稍長(例如半天以上)的產(chǎn)品看板較難體現(xiàn)出問題，并且填寫費時費力，導致員工執(zhí)行差。

　　現(xiàn)工廠希望通過導入MES系統(tǒng)的方式，由系統(tǒng)自動讀取工單、料號信息，自動統(tǒng)計并呈現(xiàn)在大屏顯示器上，達到即時了解產(chǎn)能現(xiàn)狀且輸入簡便的目的。

　　但如何讀取單個零件？

　　貼或者噴條碼？工件有油粘附性不好，且要注意條碼需在不會被加工的表面上(當然也可激光打印條碼)。

　　在產(chǎn)品上打鋼??？需要多一道工序，工人會嫌麻煩。

　　以一筐來刷條碼？這需要包裝嚴格標準化，并且滿框才過賬導致過程中無法知道產(chǎn)出狀況。

　　但如何讀取單個零件？

　　貼或者噴條碼？工件有油粘附性不好，且要注意條碼需在不會被加工的表面上(當然也可激光打印條碼)。

　　在產(chǎn)品上打鋼??？需要多一道工序，工人會嫌麻煩。

　　以一筐來刷條碼？這需要包裝嚴格標準化，并且滿框才過賬導致過程中無法知道產(chǎn)出狀況。

　　每種掃碼方式都有優(yōu)劣點，關鍵看具體工廠的實際情況。對于目標工廠，提出以下三個方案：

　　方案1——采取激光打印條碼的方式，但費用較高且要注意打印表面不能被加工掉;

　　方案2——采取掃框號，包裝數(shù)量可以不標準化，而以一個工單的物料一并掃碼的方式，缺點是同一工單必須同進同出同掃，量大的零件就無法知道階段進度;

　　方案3——原始方法，沒有條碼，只是每個工位配備電腦，單位時間做完多少，就人工在MES系統(tǒng)中key入多少，這個方法很依賴員工自覺度，及時性、準確性稍差。

　　總體而言，我推薦該廠使用方案2，管理精度雖不是非常高，但操作簡便、投入較少，可以滿足目前管理要求。